Procese fiabile in fabricarea de stante si matrite

Majoritatea obiectelor uzuale pe care le folosim zilnic sunt fabricate din plastic, integral sau partial, de la periute de dinti, smartphone-uri si parti din imbracamintea noastra, pana la televizoare, computere sau echipamente de bucatarie. Ca sa nu mai vorbim de numeroasele componente din plastic care nu sunt vizibile, dar care sunt esentiale pentru a conduce o masina. Cele mai multe dintre acestea sunt produse prin metoda de turnare prin injectie. Matritele necesare pentru aceasta metoda sunt de obicei realizate din otel de scule calit sau tratat termic sau din metale calite. Acestea sunt greu de produs, mai ales atunci cand sculele sunt mai complexe. Forte puternice afecteaza sculele de prelucrare care sunt folosite pentru a prelucra contururile matritei si pentru a realiza canalele si sistemele de alimentare pentru lichidul de racire sau lichidul hidraulic. Acest lucru face ca fiabilitatea procesului sa fie o adevarata provocare. Ruperea sculei, in special la executarea gaurilor adanci, este o problema tipica. Semnele de uzura a sculei, care apar rapid din cauza duritatii si rezistentei materialului, pot avea un impact negativ asupra preciziei dimensionale si a calitatii suprafetei piesei prelucrate. Sculele de prelucrare cu o calitate care imbunatateste in mod semnificativ fiabilitatea procesului reprezinta, prin urmare, o investitie avantajoasa, in special prin fabricarea de matrite si stante, chiar si in cantitati mai mici. Stim ca nu este usor sa faceti alegerea potrivita pentru cerintele si conditiile din productie. In special, companiilor mici si mijlocii care sunt tipice industriei le lipseste adesea timpul si personalul necesar pentru a dezvolta strategii optime de prelucrare. De aceea, expertii de la Walter au venit cu solutii care va pot ajuta sa imbunatatiti considerabil fiabilitatea procesului si eficienta costurilor, in special in aplicatii cu probleme, cum ar fi executarea gaurilor adanci sau prelucrarea materialor extrem de fragile. Inginerii experimentati pot gasi o solutie in cel mai scurt timp, chiar si pentru aplicatii deosebit de complexe.

Executarea gaurilor adanci fara probleme si a filetelor

Una dintre cele mai dificile operatii efectuate la fabricarea matritelor de injectie si in special a punctelor de pivotare – pe care sunt apoi montate matrite multicomponente – este executarea gaurilor adanci. Multi clienti Walter s-au bucurat de succes in aceasta aplicatie atunci cand au folosit Walter DC170 Supreme ca burghiu pilot si ca scula pentru executarea gaurilor adanci de pana la 30 x DC. Designul neobisnuit al facetelor de ghidare plaseaza masa de carbură direct în spatele coltului de aschiere, adică acolo unde are loc cea mai mare forta de aschiere si cea mai ridicata temperatura. Astfel, creste stabilitatea burghiului tocmai în zona care asigura productivitatea. Chiar si în cazul iesirilor înclinate sau a gaurilor transversale, atunci cand se aplica sarcini mecanice deosebit de mari asupra burghiului, Walter DC170 asigura o functionare fiabila. Suprafetele situate radial disipa temperatura crescuta care apare în aschie; dar exista si rezistenta ridicata la caldura a substratului burghiului si a stratului de acoperire: carbură poate suporta temperaturi mai ridicate decât burghiele conventionale, în timp ce acoperirea TiAIN/AICrN (sort: WJ30EJ) creste si mai mult rezistenta la temperatura ridicata a burghiului. Orientarea speciala a facetelor de ghidare de pe burghiu îl mentine continuu în linie, reducând astfel vibratiile la minimum. Rezultatul consta în gauri cu o precizie dimensionala foarte mare si o calitate buna a suprafetei, diferentiindu-le de ceea ce se poate realiza folosind o metoda conventionala.

Fitingurile care sunt apoi folosite pentru a conecta canalele de racire la masina trebuie adesea introduse în acelasi material calit. Freza orbitala de gaurit-filetat TC685 Supreme de la Walter permite o fiabilitate excelenta a proceselor si cea mai mare durata de viata posibila a sculei. Gaura, filetul si sanfrenul, daca este necesar, sunt produse într-o singura operatie. Geometria de frezare de pe fata produce forte de stabilizare în directia axiala, ceea ce îmbunatateste stabilitatea la frezare si reduce deformarea. Astfel, se reduce necesitatea corectiilor de raza si se încetineste semnificativ uzura sculei. Unghiul de înclinare a filetului de 15° si lichidul de racire interna, pornind de la M6, garanteaza o evacuare fiabila a aschiilor, permitand prelucrarea fiabila a otelurilor mai dure si a filetelor adanci.